Fábrica da Fiat, em Betim-MG: a escala do processo produtivo de carros e peças
Na unidade Powertrain da Fiat Automóveis, em Betim (MG), são produzidos os motores Fire EVO 1.0l e 1.4l e a família Fire de 1.0l a 1.4l. A Fiat também é abastecida pela fábrica de motores de Campo Largo (PR), a mais moderna unidade produtora de motores midsize da América Latina, responsável pela fabricação da família de propulsores E.torQ, nas versões 1.6l 16v e 1.8l 16v, flex e a gasolina.
Nas unidades de Betim e Campo Largo, a produção é dividida em duas etapas principais: usinagem e montagem. Na usinagem, é realizado todo o processo de desbaste e acabamento do bloco motor, eixo virabrequim e cabeçotes. Na segunda etapa, todos os componentes do propulsor são montados, além da realização de testes de funcionamento.
Na planta de Betim também são fabricados os modelos de transmissões C510, C510 Dualogic, C510 Locker e C513. O processo produtivo envolve as etapas de usinagem, tratamento térmico e montagem. Na usinagem, o produto ganha forma e dimensões. O passo seguinte é o tratamento térmico, para garantir resistência e durabilidade, onde são processadas 23 toneladas de aço por dia. Após a retífica, o produto está pronto para receber todas as peças na etapa de montagem.
Para a fabricação diária de 2.480 transmissões, são processadas internamente cerca de 60 mil peças/dia. Para comprovar a qualidade dos produtos, cada peça passa pelo teste de manobralidade.
Depois de finalizados, motores e transmissões são enviados para a área de montagem, para união dos dois produtos. Forma-se, assim, o motopropulsor, que vai para a unidade de Montagem Final onde é acoplado às carrocerias.
Na unidade de Prensas, as chapas de aço são transformadas nas diversas peças que compõem a carroceria do automóvel, como laterais, capô, teto, paralamas e portas. Esse processo de transformação é realizado em 19 linhas de prensas de grande porte, que totalizam 130 máquinas com capacidade que varia de 400 a 2.400 toneladas de força de prensagem.
Do total de linhas em atividade, duas são de alta cadência, as HTLs, com alto padrão de automação. Produzem grande volume de peças em alta velocidade, com ganhos de produtividade e qualidade.
A matéria-prima utilizada, que é o aço laminado a frio, chega em forma de bobinas ou chapas cortadas. Nas prensas, esse material passa por diversas operações de embutimento, dobra e recorte. No final, a peça apresenta a estética e a geometria definidas de acordo com os níveis acurados de precisão e acabamento.
Durante a produção, os resíduos metálicos (retalhos de chapas de aço) gerados são 100% reciclados em outros processos, contribuindo para o uso racional dos recursos naturais e a preservação do meio ambiente.
Na Funilaria, as peças de aço são soldadas e as carrocerias começam a ganhar forma.
As carrocerias nascem com a formação do autotelaio, que é a base onde é montada a mecânica do veículo. Posteriormente, são soldadas as laterais e o teto.
No equipamento chamado Mascherone (que em italiano significa máscara grande), as carrocerias recebem, em média, 70 pontos de solda que garantem a geometria. Após o Mascherone, as carrocerias são enviadas para a linha de complementação de solda.
Na etapa seguinte, são montadas as partes móveis como portas, tampa traseira, paralamas e capô. No final do processo, a carroceria recebe em média 3.500 pontos de solda.
Em média, a cada 35 segundos, uma carroceria é finalizada e enviada para a Pintura. A Funilaria é a unidade que concentra o maior número de robôs. São mais de 250 robôs que proporcionam mais agilidade e qualidade ao processo.
O processo de pintura é o cerne da durabilidade e embelezamento da carroceria do automóvel, elo da estética e da qualidade. Na unidade de Pintura, as carrocerias passam por diversas etapas, em um percurso de 18 quilômetros em transportadores aéreos.
A primeira etapa é para limpeza e desengraxe. As carrocerias são mergulhadas em tanques de solução aquosa para a retirada do óleo de proteção.
Na sequência, ocorre o processo de fosfatização, que consiste na preparação da superfície para receber a primeira camada de tinta.
Na etapa seguinte, as carrocerias recebem, por eletrodeposição, a primeira camada de tinta, chamada e-coat, responsável pela proteção anticorrosiva das chapas. O próximo passo é o processo de calafetação no qual são usadas massas vedantes para isolamento acústico e proteção contra poeira e água.
Com o fim dos processos de limpeza e tratamento, as carrocerias estão prontas para receberem a segunda camada de tinta, chamada primer (mão de fundo). Logo em seguida, recebem a base, que é a cor final, e o verniz para dar brilho.
As substâncias voláteis geradas no processo de secagem da pintura são coletadas e queimadas em pós-combustores para eliminação das substâncias poluentes. A Fiat foi a primeira fabricante de veículos do Brasil a eliminar totalmente as emissões de solventes na atmosfera.
Na Montagem Final, são manuseados mais de 19 mil tipos de peças por dia, como revestimentos internos e externos, motor, suspensão, componentes elétricos, entre outros.
Logo quando chegam na Montagem Final, as carrocerias recebem uma identificação que as associam aos pedidos dos clientes. A partir daí, todos os setores recebem as informações técnicas e quais peças serão montadas no veículo. São mais de 45 mil movimentações logísticas para abastecer as quatro linhas.
É na Montagem Final onde os veículos recebem a etiqueta do Programa Brasileiro de Etiquetagem Veicular (PBEV), do Inmetro, com os dados de consumo de combustível. Carros mais econômicos têm nota “A”.
A cada dois minutos, cinco carros são finalizados na Montagem Final.
Antes de seguirem para os clientes,todos os veículos percorrem a pista de testes. Nas cabines hídricas, é avaliada a impermeabilidade. Nas cabines de provas combinadas sobre rolos, são testados opcionais específicos, como o ABS. Em cada etapa do processo final de checagem, o automóvel recebe selos que atestam a qualidade do produto Fiat, afixados no canto direito do parabrisa.
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